| 磁力密封在反应器中的应用
与填料密封和机械密封相比，磁力密封技术具有操作简单、无泄漏、维护简单、维护成本低、节能降耗、安全可靠、综合效益好等优点。可广泛应用于老龄工厂和新化工厂。原料包装用于密封反应器。反应后，氢气在减压下释放，并通过高温多级泵泵入反应器。在这个过程中有几个问题：
1 .填料密封反应器密封效果差，易泄漏，不仅会导致苯胺等蒸汽泄漏，浪费原料，还会导致易燃易爆气体泄漏，危及生产安全。
2 .由于制备反应后的温度仍大于260，因此高温多级泵的允许温度范围要求小于180，只有在温度降至180时才能启动泵。这样，不仅冷却水被用来冷却导热油，而且材料的温度也被冷却，从而增加了热消耗，并且每个釜的生产时间增加了大约2小时。
3 .冷却后，在高温多级泵的运输过程中，由于物料中含有大量的铝粉，反应釜底部被用于排放，因此底部阀门经常容易堵塞，阀门经常被反冲排放，这不仅影响生产，而且容易损坏多级泵的叶轮和机械密封。
由于物料的间歇运输，容易造成机械密封泄漏，影响生产，污染环境。维护工人的工作量相当大。平均每周维护一次，尤其是在中班和零班期间，维护工人经常加班以维持生产。维修工作环境恶劣，气味浓烈，造成头晕头痛，维修备件成本高。
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4 .进入反应器后，由于反应器中介质的温度已从260降至180，需要导热油将其加热至260以上进行反应，每个反应器需要增加100，000千卡的供热。
5 .由于原工艺的原料从制备釜中排出，一些未反应的铝粉夹带在泵中，使泵无法工作，因此在泵前增加了进料过滤器，过滤器平均每月清洗一次。由于上述缺陷，现在通过磁力密封制备釜体，并在压力下输送到反应器中。该工艺具有以下优点：
1 .在反应器的制备过程中，不会因磁密封而发生泄漏，保证了生产安全，减少了材料泄漏的浪费。
2 .反应压力可控制在3-3.5兆帕，无泄漏，提高了制备效果，缩短了制备反应时间。
3 .制备车的底部没有堵塞，并引入了铝粉。
4 .由于采用了差压传动，取消了高温多级泵，节约了电能，尤其是解放了维修人员，减少了繁重的维修工作，节约了昂贵的备件成本。
5 .它在260下直接送入反应器，无需泵送或冷却。每个反应器可以节省100，000卡路里，节省2小时的生产时间，并提高生产能力。
使用磁性密封件的注意事项：
1 .磁力釜密封可将动密封改为静密封，要求密封结构完全封闭。磁力由稀土结构钢制成，稳定性好，不易退磁，使用寿命长。然而，应该注意的是，在操作期间，隔离套筒中的内部磁性转子持续搅动介质，并且涡流和其他因素导致隔离套筒的温度升高。一般来说，当温度超过200时，会导致磁性材料严重退磁和失效。因此，该结构采用夹套冷却装置，防止水污染和结垢堵塞水道。去离子水一般用于冷却，并设有明显的溢流装置，防止断水、温升和退磁。
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